Comenzamos los post de este 2015 con uno sobre las conocidas 5S y los beneficios de su aplicación en el mantenimiento industrial.

Se denominan así por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas. Basada en cinco principios simples, esta técnica de gestión japonesa se inicio en Toyota en los años 60 con el objetivo de lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que la utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada S tiene un objetivo particular:

  • Seiri – Organización – Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
  • Seiton – Orden – Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
  • Seiso – Limpieza – Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
  • Seiketsu – Estandarización – Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
  • Shitsuke – Disciplina – Fomentar los esfuerzos en ese sentido

Implantar esta técnica de gestión nos reportara múltiples beneficios, algunos de ellos se listan a continuación. Seguro que las personas que ya han introducido estas practicas en sus organizaciones se ven reflejados en algunas de estas situaciones.

  • Mayores niveles de seguridad
  • Reducción de operaciones sin valor añadido
  • Ahorro de espacio
  • Incremento de la productividad
  • Incremento de la calidad
  • Menos productos defectuosos
  • Incremento de la disponibilidad de las máquinas
  • Menos averías
  • Se generan condiciones necesarias para aumentar la vida útil de los equipos
  • Mayor conciencia del despilfarro
  • Dinamismo y mejora de los equipos
  • Genera cultura organizacional
  • Mejora las relaciones y el trabajo en equipo.
  • Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es mas fácil, agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado
  • Tiempos de respuesta más cortos
  • Facilita la implantación de otro tipo de programa de mejora continua, p. ej. Automantenimiento
  • Mejor imagen ante los clientes

Cabe destacar algunos ejemplos que dificultan el desarrollo de las 5S, la estrategia de las 5S requiere de un compromiso de la dirección por promover sus actividades, siendo un ejemplo y estimulo para el resto de componentes de la organización.

Desde el punto de vista de la dirección encontramos algunas de los siguientes situaciones que imposibilitan esta implantación:

  1. Es necesario mantener los equipos sin parar. La dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se fabrican, no acepta fácilmente que en un puesto de trabajo es mas productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecian los beneficios de esta en la eliminación de las causas de avería como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de contaminación.
  2. Los trabajadores no cuidan el sitio. Para que perder tiempo, la dirección considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los niveles operativos. Si los trabajadores no poseen los recursos o no se establecen metas para mejorar los métodos, será difícil que el operario tome la iniciativa. Es seguro que los trabajadores apreciaran los beneficios, ya que son ellos los que se ven afectados directamente por la falta de las 5S.
  3. Hay numerosos pedidos urgentes para perder el tiempo limpiado. Es frecuente que le orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo urgente. Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades de las 5S se deben ver como una inversión para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento.
  4. Creo que el orden es el adecuado, no tardemos tanto tiempo….. Algunas personas consideran solo los aspectos visibles y de estética de los equipos suficientes, las 5S deben servir para lograr identificar problemas profundos en el equipo, ya que es el contacto del operario con la maquina la que permita identificar averías o problemas que se pueden transformar en graves fallos para el equipo. La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la inspección de mantenimiento preventivo en la planta.
  5. ¡Contrate a un trabajador inexperto que realice la limpieza….sale mas barato! El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado únicamente para realizar la limpieza impide que el conocimiento sobre el estado del equipo sea aprovechado por la organización. El contacto cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir problemas, mejorar la información hacia los técnicos expertos y aumenta el conocimiento del operario sobre el comportamiento de los procesos.

Los operarios también presentan resistencias a la implantación de las 5S, algunas de estas ellas son:

  1. Me pagan por trabajar, no para limpiar. A veces, el personal acepta la suciedad como condición inevitable de su estación de trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo de un puesto de trabajo sucio tienen sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa.
  2. ¿Llevo 10 años…..porqué debo limpiar? El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe ayudar a comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminación sin control en el puesto de trabajo. Los trabajadores de producción asumen a veces que su puesto de trabajo es hacer cosas, no organizarlas ni limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que tiende a cambiar cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y limpieza para mejorar la calidad, productividad y seguridad.
  3. Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos. Esto sucede cuando al explicar las 5S a los trabajadores, su primera reacción ante la necesidad de mejorar el orden es la de pedir mas espacio para guardar los elementos que tienen. El frecuente comentario es “….jefe necesitamos un nuevo armario para guardar todo esto…”. Es posible que al realizar la clasificación y el ordenamiento de los elementos considerados sobre espacio en los actuales armarios y la mayoría de los elementos sean innecesarios.
  4. No veo la necesidad de aplicar las 5S. Puede ser muy difícil implantar las 5S en empresas que son muy eficientes o muy limpias como en el caso de las fabricas de productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo tiene que ver con la eliminación de polvo o contaminación. Las 5S ayudan a mejorar el control visual de los equipos, modificar guardas que no dejan ver los mecanismos internos por guardas plásticas de seguridad que permitan la observación del funcionamiento de los equipos; o la aplicación de las 5S en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y escritorios…

Con el tiempo estas 5S se han ido ampliando hasta alcanzar las 9S, estas están relacionadas con la mejora personal y organizacional, hablaremos de ellas en otro post mas adelante.

Esperamos os haya sido útil esta información.

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos92/manual-5s-industrias/manual-5s-industrias2.shtml#paradigmaa